傳統模具壓型 核心理念‌：依托定製化的剛性模具，通過冷衝壓讓板材在模具型腔內發生塑性變形，完全複刻預設形狀，屬於典型的“以模定型”工藝。 主要用途‌：汽車覆蓋件、家電外殼、電子機箱等大批量標準化鈑金零件的量產。 技術特點‌： 模具完成後生產效率極高，批次產品一緻性好，重複精度穩定。 冷加工過程中材料發生加工硬化，零件整體強度、硬度同步提升。 前期模具開發周期長、成本高，僅適合大批量訂單，小批量生產經濟性差。 可一次成型帶加強筋、複雜曲面、翻邊的複雜結構零件。 

多點柔性成型 核心理念‌：用大量可獨立調節的小衝頭陣列替代整體剛性模具，通過數控程序調整每個衝頭的高度，動態構建不同的成型曲面，實現“一套設備做多款形狀”的柔性製造。 主要用途‌：航空航天蒙皮、高鐵車體曲面件、建築異形裝飾板等小批量、多品種的複雜曲面鈑金件。 技術特點‌： 無需定製專用模具，換產僅需修改數控程序，大幅縮短新產品開發周期。 成型過程可實時調整參數，適配不同厚度、不同材質的板材。 設備初期投入較高，大面積成型時需配合多點壓邊裝置抑製起皺缺陷。 特別適合試製階段、定製化訂單，大幅降低開模試錯成本。

滾弧成型 核心理念‌：利用多組相向旋轉的輥輪，對連續行進的板材施加漸進式彎曲力，逐步將平板卷成圓弧、圓柱或錐形截面，屬於連續漸進式成型工藝。 主要用途‌：通風管道、油罐筒體、鋼結構弧形梁、電梯圓弧門板等長條形弧形鈑金件。 技術特點‌： 可加工超長尺寸工件，成型過程無拚接焊縫，圓弧過渡連續順滑。 材料利用率高，幾乎無邊角廢料，生產速度遠高於單段折彎工藝。 截面形狀調整僅需更換輥輪輪廓，換產靈活度優於固定模具。 僅適合回轉類、等截面弧形零件，無法加工帶複雜凹凸特征的異形件。 

焊接拚接 核心理念‌：通過熔化母材或添加焊材，將多塊分散的鈑金板材/成型件連接為整體結構，實現“小尺寸板材組合成大尺寸構件”的目標。 主要用途‌：大型設備機架、工程機械外殼、集裝箱箱體、不鏽鋼水箱等大尺寸組合鈑金結構。 技術特點‌： 可突破單張板材的尺寸限製，製造遠超原材料幅面的超大構件。 不同材質、不同厚度的鈑金件可通過焊接實現可靠連接。 焊接局部高溫易產生不均勻殘餘應力，後續易出現板面翹曲、邊角扭曲變形。 搭配點焊、激光焊等低熱量輸入工藝，可大幅減少外觀壓痕和後續打磨工作量。  

拉伸成型 核心理念‌：依靠壓邊圈壓緊板材邊緣，通過凸模將板材拉入凹模型腔，讓材料在拉壓複合應力下發生大面積塑性變形，直接拉出空心類零件。 主要用途‌：汽車油箱、不鏽鋼鍋具、電機外殼、電池殼等深腔空心鈑金件。 技術特點‌： 零件整體無拚接焊縫，密封性能、結構強度遠高於折彎焊接件。 工藝控製難點集中在起皺、拉裂兩大缺陷，需精準匹配壓邊力、潤滑條件。 深拉伸零件需多道工序分步成型，單次拉伸深度受材料延伸率嚴格限製。 量產時材料利用率高，零件壁厚均勻，抗衝擊性能優異。 

扭曲機加工 核心理念‌：通過專用工裝對鈑金杆件、型材或平板施加扭轉力矩，讓材料在彈性極限內發生可控的扭轉變形，獲得預設的螺旋/扭曲角度。 主要用途‌：螺旋輸送機葉片、建築扭曲裝飾條、汽車異形擺臂、航空扭曲翼梁等帶扭轉特征的鈑金件。 技術特點‌： 成型過程材料無切削去除，僅通過塑性扭轉改變空間角度，材料強度無損失。 需精準控製扭轉速度和力矩，避免局部應力過載導緻材料開裂。 扭曲回彈量需提前補償，成型後通常配套靜置去應力工序防止後續回彈變形。 特別適合長條形異型材的空間角度成型，替代多段拚接工藝提升整體剛性。  

旋壓加工 核心理念‌：將平板坯料固定在旋壓機主軸上隨主軸高速旋轉，通過旋輪對旋轉中的板材施加連續局部壓力，逐步將坯料擀壓成空心回轉體零件。 主要用途‌：壓力容器封頭、航空發動機機匣、燈具反光罩、鋁製輪轂等高精度回轉類薄壁零件。 技術特點‌： 局部連續變形的成型力遠低於整體衝壓，小噸位設備可加工大尺寸厚壁零件。 零件金屬纖維組織連續完整，強度、耐磨性比同材質衝壓件高30%以上。 僅需簡單的芯模即可成型，模具成本遠低於深拉伸模具，適合中小批量回轉件生產。 加工對象以軸對稱回轉體為主，非對稱異形件加工難度大、成本高。